本网讯（宁波晚报记者 周立明 张海玉 本网记者 虞海波）

　　开栏语

　　2020年3月29日，习近平总书记来到浙江宁波调研，深入北仑大碶高端汽配模具园区一线，勉励中小企业迎难而上、克难攻坚。

　　总书记的谆谆嘱托犹在耳，时间已经过去了近4年。

　　2023年，大碶高端汽配模具园区交出了一份振奋人心的答卷：全年总产值达到348亿元，同比再次实现两位数的增长。它究竟是如何积极应对、做到保持强劲发展动能的？

　　即日起，本网推出大碶高端汽配模具园区“向‘新’而行”系列报道，再次走进这个神奇的园区，一起去探寻新质生产力，一起探寻发展“新密码”。

　　在这个春天，新质生产力成为当下中国经济热词。今年全国两会上，“大力推进现代化产业体系建设，加快发展新质生产力”，被列为2024年政府工作十大工作任务之首。

　　春江水暖，试水方知。

　　面对全球经济增长的放缓和技术迭代的日新月异，对于新质生产力，“有灵气、有活力，善于迎难而上，自强不息”的北仑大碶高端汽配模具园区，有更快的领悟和更深的感触。

　　日前，记者来到这个被称之为全国最大压铸模及压铸产品生产集聚地的模具园区采访，看到这里的许多企业正积极求变以驶入新赛道、奋力创新以拥抱新技术、劈波斩浪以适应新速度。“求新求变，时不我待”，成为这个模具园区保持强劲发展动能的“致胜法宝”。

　　新能源汽车快速发展

　　新赛道带来新机遇

　　回顾企业近几年的发展，君灵模具市场企划经理黄子钇依然记得公司管理层决断的艰辛。

　　作为一家具有20多年发展历史的老牌企业，君灵模具曾经历多次产业升级。“君灵创立之初主要生产通机类模具，到2002年第一次产业升级，定位民用发动机，四年内成为此领域国内开发量最大；2007年第二次产业升级，开发汽车发动机部件模具，获得中国模具协会颁发‘精模奖’并获国家高新技术企业称号；2014年第三次产业升级，开发汽车传动系统模具，并入驻大碶高端汽配模具园区新厂区；到了2017年，我们进入第四次产业升级，开始进入新能源汽车三电系统及轻量化、一体化模具开发，并获得了省级‘专精特新’。”黄子钇介绍说。

　　但市场变化迅速，很快，新能源汽车、新势力造车在很多方面重新定义汽车相关产业，面对新赛道，公司要不要进行第5次产业升级？怎样升级？是专心做自己擅长的汽配模具，还是延长产业链、紧跟新市场？

　　公司最终下定决心，着手全力打造CDM全链开发制造应用平台，并进行储能产品及模具开发。

　　“为这次产业升级，我们前前后后总共投入超过2亿元。而产业升级之后，我们以产品协同开发，模具设计制造作为企业核心，为客户提供试样、试产、多品种中小批量的一体化交付服务。”黄子钇说，事实证明，这一升级符合市场需求，在降本增效方面为主机厂提供了新的选择。在经历这第5次产业升级，君灵模具得到快速发展，计划未来3-5年将实现50%的复合性增长。君灵模具只是模具园区众多通过转型驶上“新赛道”的企业之一。

　　近年来，大碶高端汽配模具园区的企业通过主动求变、积极转型，纷纷从原先传统汽配领域勇敢“驶”入新能源汽车“赛道”，开拓新品类，布局新势力。

　　“新能源汽车的崛起，为汽车行业的发展注入新动能。”在宁波继峰汽车零部件有限公司相关负责人看来，由于中国工业起步较晚，外资品牌在传统乘用车座椅市场深耕多年，传统的汽车供应链竞争格局很难撼动，“但随着国内新造车势力的崛起，新能源汽车行业的快速发展，涌现了许多新品牌、新产品、新技术，这为我们打开了战略窗口期，这就是新能源汽车新赛道赋予的机遇。”

　　据介绍，近年来，继峰积极对接造车新势力品牌和新能源汽车品牌，从生产单一的汽配产品转变为乘用车座椅总成供应商，争取到了比以前更多的汽配订单，并打破了汽车座椅市场美日欧等外资品牌的垄断。

　　一个订单省下3000万

　　新技术带来新变革

　　新赛道带来新机遇，但即便是再小的新配件，背后也是创新力和新技术的比拼。

　　模具园区内的宁波爱可森汽车电子有限公司成立于2014年，早年是一家主要做油箱口盖的细分行业龙头企业。当新能源汽车浪潮来袭，爱可森快速“抢占车道”，着力主攻充电口盖产品的研发和生产。

　　“从油箱口盖到充电口盖，看起来差别不大，但在技术要求上，却大有不同。现在新能源汽车对品质的要求也比以前更高。”爱可森公司总裁杜项立介绍，目前公司的研究队伍已经从四年前的7人增加到了50多人。 

　　有研发投入，才能掌握新技术；有了新技术，才能赢得新市场。在模具园区内，从业者都非常懂得这一道理。很多传奇故事，也是信手拈来。

　　“三年前我们自主研发的大直径铰刀工艺，在公司同类型项目上使用率达到98%以上！”“浙江工匠”称号获得者、华朔科技股份有限公司工程技术中心精工工艺高级经理黄清波讲到自己的行业领域，言语中满是骄傲。他所说的那种运用在加工中心上的大直径铰刀，主要用于新能源驱动电机壳的加工，因为精度要求高，研发困难，在国际上都是一个攻关难题。“国外也有企业成功研制出来的，但一个刀具售价15万元。而我们做出来的大直径铰刀成本不到2万。对于加工铝合金高压压铸成型结构复杂且壁薄，直径270mm的电机内孔圆柱度可稳定在0.015mm以内，并且研发成功后，我们加工提效五倍以上，解决了国内此领域的难题。”

　　从2009年到华朔公司，黄清波带领团队主攻工艺提升，感受到创新给企业带来的巨大改变。“我们曾改进过一款汽车结构件加工的工艺，原方案使用德国公司的五轴设备，单价近600万/台，我们自行设计可自动分度的多点定位夹具及改造国内的三轴设备，仅一个订单就为企业省下3000多万元……”

　　研发周期不断缩短

　　新速度带来新机遇

　　“天下武功，唯快不破”。这句话用在大碶高端汽配模具园区企业的市场争夺战中，也完全适用。

　　在黄子钇看来，目前市场上产品更新换代速度要比从前快很多，从前基本三年一换，现在平均一年半就有更新，这也迫使企业不得不提高科技含量，加大产品的研发，实现产品的快速“降本增效”。“目前我们每年产品开发的项目在90个以上，模具开发每年在180个以上。产品研发周期也已经从40天加快到25天。”

　　在竞争激烈的市场上，只有“快人一步”才能立于时代的潮头。

　　在杜项立看来，这里面的“快人一步”的“快”，首先是对市场变化信息的迅速捕捉，更是对新产品新项目开发周期的缩短。

　　2019年，爱可森敏感地感受到油车销量下滑的信号，决定将与合资品牌合作的重心转移到新能源自主品牌的合作中去。早在2020年3月杜项立就预测，“中国一定会引领新能源和智能5G汽车市场。”当时，爱可森的新能源汽车订单只占到年销售额的10%，某知名新能源汽车的订单只有月均1000套。而今，这家新能源汽车品牌的订单数据已经达到每月12-13万套。 

　　爱可森获得客户青睐的最初，也正是源自他“快人一步”的速度。2020年底，国内某知名新能源汽车加油口盖件的原供应商项目开发周期超预期，没办法完成订单。爱可森主动请缨，并承诺将原先需要6个月的研发周期，缩短至2个月。最后项目如期达成，因此赢得了之后一系列主流车企的供应入场券。

　　据杜项立透露，爱可森公司四年前的年产值还只有1.8亿元，到2024年公司产值预计已经可以达到4亿元。“最近几年，年产值增长都在20%以上，公司发展态势良好。”